Изучено влияние способа введения при дуговой наплавке нанопорошка SiO$_2$ в сварочную ванну на износостойкость и структуру низколегированного наплавленного металла. Диоксид кремния фиксировали предварительным разбрызгиванием на поверхность спиртового раствора, нанесением смеси нанопорошка с флюсами или карандашом из парафина и SiO$_2$. Наплавку металла проводили на образцы из стали 09Г2С проволоками Нп-30ХГСА под флюсом АН-60 и Св-08Г2С под флюсом АН-348А. Для корректности сравнения результатов режим наплавки сохраняли неизменным. Испытания на износостойкость проводили для условий трения металла о металл по схеме вал–колодка. Величина износа, полученная в результате испытаний, определялась взвешиванием или обмером образцов до и после процесса истирания. Выявлена зависимость характера изменений в наплавленном металле от способа внесения дополнительных материалов. Наиболее заметно повышение твёрдости при введении нанооксидов в смеси с флюсом АН-60 и по спрей-технологии и применении проволоки Нп-30ХГСА. Максимальную износостойкость имеют образцы, наплавленные той же проволокой при внесении в сварочную ванну нанопорошка, закреплённого парафином. Эффективность схем введения зависит от системы легирования электродного материала: при наплавке проволокой Св-08Г2С одновременного роста твёрдости и износостойкости не наблюдается. Введение нанооксидов кремния в смеси с флюсом приводит к формированию мелкодисперсной структуры ферритокарбидного состава. Фиксируется комбинация феррита разной морфологии: полигональный феррит на границах зёрен, от которых растёт видманштетный феррит, и разнонаправленные пластины игольчатого феррита. От внесения нанопорошка диоксида кремния в смеси с парафином увеличивается количество цементитных выделений. Выяснено, что возрастание твёрдости пропорционально измельчению ферритокарбидной составляющей структуры, а повышение износостойкости — количества цементитных выделений.