Це дослідження спрямовано на аналізу причин і шляхів усунення дефектів типу «розкатаний газовий пухир» на гарячекатаних рулонах низьковуглецевої криці марок SAE 1008 і S235, що виявився впродовж шістьох днів виробництва на стані 1700 одного з металурґійних підприємств групи «Метінвест». Продукція, на якій було виявлено дефекти, складала 3327 тон, з яких 88,3% припадали на сляби, розлиті на машині безперервного лиття заготівок (МНЛЗ) № 3, і лише 11,7% — на сляби з МНЛЗ-2. Особливо дефекти зосереджувалися в центральній частині рулонів з боку, що відповідає малому радіюсу МНЛЗ, а також на рулонах, розлитих із застосуванням кристалізатора № 2 упродовж п'ятьох днів. Металографічна аналіза зразків показала, що глибина поширення дефектів сягала 100–300 мкм, а структура металу поблизу дефектних зон характеризувалася повним зневуглецьовуванням і укрупненням зерна фериту до 6–7 номера за шкалою ASTM (32–45 мкм), тоді як нормальне зерно у непошкоджених зонах мало розмір 9–10 номера (11–16 мкм). На основі хемічного складу, визначеного відповідно до стандарту ISO 4967:2013, було підтверджено наявність окиснених зон у вигляді скупчень неметалевих включень в зоні дефектів. Це вказує на окиснення металу через потрапляння вологи у процесі розливання, що було пов'язане з пошкодженням герметичности кристалізатора № 2 на МНЛЗ-3, зокрема внаслідок виявленої течі між крицевою та мідною водоохолоджуваною плитою кристалізатора. У технологічному журналі також було зафіксовано сліди втискувань, які вказують на утворення так званого «металевого королька» як причину пошкодження герметичности. Аналіза складу шлакоутворювальних сумішей показала, що під час розливання вміст вологи у шлакоутворювальних сумішах становив від 0,20% до 0,50%, що відповідає максимально допустимій межі у 0,50%. Контроль також виявив, що вологість вугілля марки АС, яке використовувалося для навуглецювання криці, варіювалася від 1% до 1,2%, що не перевищує граничні 9%. Проте об'єднання вологих матеріялів і порушення герметичности створювало умови для окиснення металу. На основі одержаних даних було розроблено комплекс заходів для пониження дефектности прокату, включаючи: суворий контроль вологости шлакоутворювальних сумішей і феростопів, обов'язкове тестування герметичности кристалізаторів перед розливом, додатковий контроль просушування проміжних ковшів і недопущення розливу без захисної труби.